0,6 mm:n koon "hankala" sijoitus: kaksinkertainen haaste materiaaleissa ja valmistusprosesseissa
Teräkokojen valinta CNC-työstöön ei ole mitenkään mielivaltainen; 0,6 mm:n erittely on luontainen ristiriita sekä materiaalien että käsittelyn suhteen. Näiden sisäosien ydinmateriaalilla-tyypillisesti sementoitu kovametalli tai keramiikka-on korkea kovuus, mutta heikko sitkeys; Mitä pienempi koko, sitä herkemmin terä halkeilee tai murtuu leikkausoperaatioiden aikana. 0,6 mm:n sisäke on vain muutaman ihmisen hiussäikeen paksuinen; käyttöolosuhteissa, joihin liittyy nopea-pyörimisnopeus (usein tuhansia kierroksia minuutissa) ja suuret-paineleikkausvoimat (jopa useita tonneja), pienetkin tärinät tai iskut voivat johtaa terän rikkoutumiseen-, mikä saattaa vahingoittaa työkappaletta tai itse työstökonetta. Lisäksi ultrapienten terästen valmistus vaatii poikkeuksellisen tarkkoja hiontaprosesseja, mikä aiheuttaa tuotantokustannusten räjähdysmäisen nousun, kun taas niiden todellinen kestävyys käytännön koneistussovelluksissa laskee merkittävästi. Tämä "suuri-syöttö, pieni-tuotto" -ominaisuus estää usein valmistajia tavoittelemasta tätä kokoa.
Alan konsensus: 0,8–1,2 mm "kultainen valikoima"
Laajan käytännön kokemuksen ansiosta CNC-työstöteollisuus on päässyt yksimielisyyteen terän mitoituksesta: 0,8–1,2 mm:n alue edustaa ihanteellista tasapainoa tehokkuuden ja luotettavuuden välillä. Tämä kokoalue varmistaa, että terällä on riittävä rakenteellinen lujuus leikkauksen aikana, ja samalla se helpottaa lastujen tehokasta poistamista optimoidun leikkausreunan geometrian avulla. Esimerkiksi 0,8 mm:n terät voivat parantaa leikkausvakautta lisäämällä leikkaussärmien määrää tai ottamalla käyttöön erityisiä geometrioita (kuten rombisia tai pyöreitä muotoja), kun taas 1,2 mm:n terät sopivat paremmin raskaisiin-leikkaus- tai rouhintatoimintoihin. Sitä vastoin 0,6 mm:n sisäke -pienen kokonsa vuoksi{11}}ei pysty tehokkaasti kompensoimaan materiaalin lujuusrajoituksia vakiomuotoilun muutoksilla. Näin ollen sen suorituskyky reaalimaailman sovelluksissa{13}}jää paljon pienempiä kuin hieman suurempia vastaavia, mikä johtaa sen asteittaiseen marginalisoitumiseen markkinoilla.
Pieni koko ≠ Suuri tarkkuus: Vaihtoehtoiset ratkaisut ovat käytännöllisempiä
Joillakin käyttäjillä saattaa olla väärinkäsitys, että "mitä pienempi terä, sitä suurempi on koneistustarkkuus". Tämä uskomus on kuitenkin virheellinen. CNC-työstöoperaation lopullinen tarkkuus määräytyy ensisijaisesti työstökoneen rakenteellisen jäykkyyden, sen ohjausjärjestelmän tarkkuuden ja itse leikkaustyökalun geometristen parametrien yhteisvaikutuksesta. insertin koko muodostaa vain yhden komponentin tässä monimutkaisessa yhtälössä. Mikro-työstösovelluksissa,-kuten tarkkuusmuottien ja elektronisten komponenttien valmistuksessa-teollisuudella on taipumus suosia erikoistyökaluja (esim. mikro-jyrsimet ja porat) tai ei--kosketusprosesseja, kuten sähköpurkaustyöstöä (EDM), sen sijaan, että luottaisimme ultrapieniin leikkausteriin}.{{10} Lisäksi optimoimalla lastuamisparametreja (kuten pienentämällä syöttönopeuksia ja lisäämällä karan nopeuksia) tai käyttämällä pinnoitustekniikoita (esim. TiAlN-pinnoitteita kulutuskestävyyden parantamiseksi), hieman suuremmilla leikkuuterillä voidaan saavuttaa yhtä korkea koneistustarkkuuden taso. Tämä "suuremman korvaaminen pienemmällä" -strategia ei ainoastaan vähennä työkalukustannuksia, vaan myös parantaa koneistuksen vakautta, jolloin siitä tulee yleisimmät vaihtoehdot.
